В останні роки роль лазерних ріжучих машин, що грають у розвитку галузі листового металу, стає все більш помітною. В процесі різання існує шість практичних функцій. Завдяки цим практичним функціям ефективність обробки та різання лазерної ріжучої машини може бути значно покращена.
01. Leapfrog
Leapfrogging є економічним способом для лазерного різання машин. Як показано на малюнку нижче, при різанні отвору 2 після різання отвору 1 ріжуча головка повинна рухатися з точки А в точку Б. Відповідно, ріжучу головку необхідно вимикати під час руху. Процес руху з точки А в точку Б, машина працює без лазера, який називається leapfrog.
Весь процес цього для раннього лазерного різання машини показаний на наступному малюнку. Ріжуча головка повинна виконати три дії: висхідну (на досить безпечну висоту), переклад (що набуває вище точки B) і спуск.
Траєкторія холостого ходу головки схожа на дугу, намальовану жабою, що стрибає.
У процесі розробки лазерної ріжучої машини стрибок можна розглядати як видатний технологічний прогрес. Стрибок займає лише час перекладу з точки А в точку Б, і економить час підйому і спуску. Жаба стрибала і ловила їжу; жаб'ячий стрибок лазерної ріжучої машини «зловив» високу ефективність. Якщо лазерна ріжуча машина не має функції leapfrog, я боюся, що вона не з'ясує ринок.
02. Автоматичний фокус
При різанні різних матеріалів фокус лазерного променя необхідний для падіння в різні положення на поперечний переріз заготовки. Тому необхідно відрегулювати положення фокуса (фокуса). Ранні лазерні ріжучі машини зазвичай використовуються ручного фокусування. Хоча зараз машини багатьох виробників домоглися автоматичного фокусування.
Деякі люди можуть сказати, що просто нам просто потрібно похитнутися висотою ріжучої головки. Однак, коли ріжуча головка піднята, положення фокуса буде вище, а коли ріжуча головка опущена, положення фокуса буде нижче. Це не так просто.
Насправді, під час процесу різання відстань між насадкою та деталлю (висота сопла) становить близько 0,5~1,5 мм, що може розглядатися як фіксоване значення, тобто висота насадки не змінюється, тому фокус не може бути скоригований шляхом підняття та опускання ріжучої головки (інакше вона не може завершити процес різання).
Фокусна відстань об'єктива, що фокусується, є незмінною, тому ми не можемо очікувати коригування фокуса шляхом зміни фокусної відстані. Якщо змінити положення об'єктива фокусування, можна змінити положення фокусування: фокусна лінза опуститься вниз, фокус опуститься, а фокусна лінза піде вгору, фокус піде вгору. — Це дійсно спосіб фокусування. Двигун використовується для приводу фокусування об'єктива для переміщення вгору і вниз для досягнення автоматичного фокусування.
Ще один метод автоматичного фокусування: перед тим, як промінь потрапить у дзеркало фокусування, встановлюється змінне кривизни дзеркала (або регульоване дзеркало), а кут розбіжності відбитого променя змінюється зміною кривизни дзеркала, тим самим змінюючи положення фокуса. Як показано нижче.
За допомогою функції автоматичного фокусування ефективність обробки лазерної ріжучої машини може бути значно покращена: значно скорочується час перфорації товстих пластин; при обробці заготовок різних матеріалів і різної товщини машина може автоматично швидко регулювати фокус в найбільш підходяще положення.
03. Автоматичний пошук країв
Коли лист поміщається на робочу кнопку, якщо він перекошений, це може призвести до відходів під час різання. Якщо кут нахилу і походження листа можна відчути, процес різання можна регулювати відповідно до кута і положення листа, щоб уникнути відходів. З'явилася функція автоматичного пошуку країв.
Після активації функції автоматичного знаходження країв ріжуча головка запускається з точки П і автоматично вимірює 3 точки на двох вертикальних краях аркуша: P1, P2, P3, і автоматично обчислює кут нахилу А листа і походження.
За допомогою функції автоматичного знаходження країв це економить час регулювання деталі раніше – на ріжучому столі нелегко регулювати (переміщати) деталі вагою сотні кілограмів, що підвищує ефективність роботи машини.
Потужна лазерна ріжуча машина з передовими технологіями та потужними функціями - це складна система, що інтегрує світло, машину та електрику. Тонкощі часто приховує таємницю. Давайте дослідимо таємницю разом.
Централізована перфорація, також відома як попередня перфорація, - це технологія обробки, а не функція самої машини. При лазерному різанні товщі пластини, кожен процес контурного різання повинен пройти два етапи: 1. перфорація і 2. Різання.
Звичайна технологія обробки (точка Перфорація→кут контур 1→показа B перфорації→кут контур 2→......), так звана централізована перфорація, полягає в тому, щоб заздалегідь провести всі процеси перфорації по всій дошці, а потім знову виконати процес різання.
Концентрована технологія обробки пірсингу (повна перфорація всіх контурів→повернути до початкової точки→показування всіх контурів). У порівнянні зі звичайною технологією обробки, загальна довжина бігової доріжки машини збільшується при концентрованому пірсингу. Тоді навіщо нам використовувати концентрований пірсинг?
Централізована перфорація може уникнути перенапування. В процесі перфорації товстої пластини навколо точки перфорації утворюється накопичення тепла. Якщо його відразу обрізати, відбудеться перенапій. Централізований процес перфорації приймається для завершення всіх перфорацій і повернення до початкової точки для різання. Так як часу на розсіювання тепла достатньо, уникаючи перезгоряння.
Під час процесу лазерного різання листовий матеріал підтримується зубчастою планкою підтримки. Якщо вирізана частина недостатньо маленька, вона не може впасти з зазору опори; якщо він недостатньо великий, його не може підтримувати панель підтримки; він може втратити рівновагу і викривити. Ріжуча головка, що рухається на великій швидкості, може зіткнутися з нею, а ріжуча головка може бути пошкоджена у світлі відключення.
Цього явища можна уникнути за допомогою процесу різання мостового майданчика (мікро-з'єднання). При програмуванні графіки для лазерного різання замкнутий контур навмисно ламається в декількох місцях, так що після завершення різання деталі прилипаються до навколишніх матеріалів, не падаючи. Ці розбиті місця є мостами. Також відомий як точка зупину, або мікро-зв'язок (ця назва походить від тупого перекладу MicroJoint). Відстань розриву, близько 0,2 ~ 1мм, обернено пропорційно товщині листа. Виходячи з різних кутів, існують такі різні назви: виходячи з контуру, він від'єднаний, тому його називають точкою зупину; виходячи з дет, його приклеїв до базового матеріалу, тому його називають мостом або мікро-з'єднанням.
Ділянка мосту з'єднує деталі з навколишніми матеріалами. Зрілі програмне забезпечення програмування може автоматично додати відповідну кількість позицій моста відповідно до довжини контуру. Він також може розрізняти внутрішні і внутрішні контури, і вирішувати, чи додавати мости, щоб внутрішні контури (відходи), які не виходять з мостів, падали, а самі контури (частини) мостів були склеєні між собою базовим матеріалом і не потрапляли, тим самим уникаючи сортувальних робіт.
06. Спільне різання
Якщо контури суміжних частин є прямими лініями і кути однакові, їх можна об'єднати в пряму лінію і вирізати один раз. Це загальноприйнята передній край. Очевидно, що спільне різання зменшує довжину різання і дозволяє значно підвищити ефективність обробки.
Спільне різання не вимагає, щоб форма частини була прямокутною. Як показано нижче.
